Литье деталей методом ТПА

Будучи в каком-либо виде представленной заказчиком, образ этой идеи запечатлевается в техническом задании (ТЗ), на основе которого и создается первичная 3D-модель пластикового изделия. 
Тот факт, что весь цикл производства пластиковой детали и ее модели происходит в пределах одного цеха, позволяет добиться максимальной точности изготовления на каждом этапе: уже при первичной разработке 3D-модели мы автоматически учитываем наши возможности и сроки изготовления.
В ходе согласования утверждаются чёткие технические параметры изделия - форма, размеры и тд.
Также при необходимости подбирается оптимальный набор комплектующих для всего заказа пластиковых изделий с учётом максимальной выгоды для клиента: детали могут быть как закуплены на рынке, так и изготовлены индивидуально на наших станках.
Клиенту озвучиваются все установленные технические данные, а также при необходимости создаётся и отправляется финальные проекции 3D-модели пластикового изделия для того, чтобы утвердить окончательный вариант.

Далее происходит подбор материала для изготовления - конкретного вида пластика, максимально отвечающего своими качествами требованиям заказчика.
Как мы знаем, разновидностей пластика немало: все мы не раз встречали на упаковках продуктах те или иные маркировки - PET, HDPE, PP и другие. Все они различны по своим качествам: какие-то более безопасны и подходят для пищевых продуктов, другие же напротив устойчивы к агрессивным средам (к примеру, химической), и соответственно годятся для упаковки бытовой химии. Выбирать необходимо, опираясь на предполагаемые условия эксплуатации пластиковой детали.

Наши специалисты, имея обширный опыт литья пластика, умеют не только верно подобрать материал, но и эффективно протестировать его перед запуском производства - для этого также есть соответствующее спецоборудование и программное обеспечение, способное предварительно отобразить сам процесс литья пластика под давлением и то, как поведет себя пластиковая деталь в ходе создания.
Только представьте, как сильно это упрощает настройку оборудования! А в последующем соответственно позволяет избежать деформации, усадки, и иных недопустимых последствий при изготовлении пластиковых деталей.

Теперь пришло время для следующего шага — изготовления специальной пресс-форма для пластика на станке с ЧПУ (Числовым Программным Управлением). Для запуска его нам понадобится специальная программа-код, которая объяснит станку на "понятном" ему языке то, какую именно деталь мы хотим с его помощью создать.
Безусловным преимуществом этого метода является максимальная точность изготовления, обеспечивающая в свою очередь наилучшую подгонку готовых деталей без ощутимых зазоров — «люфтов». Нетрудно понять, насколько это важно, особенно если речь идёт о производстве деталей-комплектующих для каких-либо сборных механизмов.
Далее готовая пресс-форма полируется, что позволяет защитить поверхность от возможной коррозии, неминуемо угрожающей любому металлу в нашей влагосодержщей атмосфере.
В некоторых же случаях по желанию заказчика поверхность металла намеренно делается шероховатой при помощи пескоструйного оборудования в специальной камере - обработанная таким способом поверхность создаёт шагрень.

Первым и важнейшим моментом на данном этапе является проверка на отсутствие зазоров между частями пресс-формы: все части должны идеально подходить друг к другу.
После тщательной проверки устанавливаются метизы - металлические детали и крепёж, необходимые для качественного совместного функционирования частей пресс-формы.
Нередко помогает нам в этом и наш токарный станок — например, в случаях, когда необходимо подогнать какой-либо метиз по форме, или вовсе изготовить его с нуля. Кстати, последнее обстоятельство даёт нам великолепную возможность быть независимыми от зарубежных производителей в непростых условиях на современном рынке.

Далее готовая пресс-форма впервые устанавливается на своё "родное" оборудование - ТПА (ТермоПластАвтомат - специальная машина, применяемая для изготовления деталей из термопластов методом литья под давлением).
Общая суть установки заключается в точном позиционировании пресс-формы относительно литника, что позволяет стабилизировать процесс входа и выхода нагретого пластика в пресс-форму и, соответственно, равномерно распределить его по всему объёму.
Также вместе с настройкой подключается чиллер, необходимый для охлаждения станка и пресс-формы.
И вот - установка осуществлена, и наконец пришло время пробной заливки пластика.
В ходе этого появляется возможность пронаблюдать весь цикл отливки пластиковой детали от начала и до конца, и выявить возможные неточности в работе оборудования.
Данные об особенностях успешной настройки сразу документируются, чтобы на будущее мы имели возможность максимально оперативно изготовить повторную партию пластиковых изделий.

Небольшая партия готовых  пластиковых изделий, специально подготовленная и фирменно упакованная, отправляется для проверки качества к своему заказчику, имеющему возможность произвести тесты уже непосредственно в условиях реальной эксплуатации, где условия использования окажутся красноречивей любой, даже самой слаженной теории.
В случае, если заказчик доволен результатами произведённых тестов готовых образцов пластиковых деталей, происходит согласование запуска серийного производства - финального этапа цикла производства изделий из пластика.

Итак, пластиковая деталь изготовлена и протестирована, детально согласована с заказчиком и готова к массовому изготовлению.
Все нюансы и требования, выявленные на предыдущих этапах, выверены и учтены, и останется лишь "зарядить" и запустить литьё пластика на нашем ТермоПластАвтомате (ТПА), который и создаст нам по образу и подобию тестового образца целую линейку желаемых форм.
По окончанию изготовления пластиковые изделия тщательно упаковываются и далее ожидают отправки своему заказчику, что также детально оговаривается в ходе формирования заказа.